Case studies

Eine Auswahl von Projekten aus der 5-Achs-Zerspanung sowie der Blisk-/Impeller-Fertigung aus realen Produktionsumgebungen, aus Vertraulichkeitsgründen anonymisiert.

Prozessoptimierung eines Kompressor-Blisks

Kreissegmentfräser bei Schlichtbearbeitung eines Blades

Symbolbild – das reale Bauteil kann aus Vertraulichkeitsgründen nicht gezeigt werden.

Bearbeitungszeit- und Werkzeugbedarfsreduzierung durch Implementierung von 5-Achs-Trochoidalschruppen sowie Schlichtbearbeitung mit Kreissegmentfräser.

  • Material: Titan
  • Größe: Ø500mm
  • Schaufelhöhe: 65mm
  • Bearbeitungszeit: von 70h reduziert auf 48h
  • Werkzeugbedarf: von 55 Werkzeugen reduziert auf 35 pro Blisk

Prozessentwicklung eines Aluminium-Impellers

Flankengefräster Impeller

Symbolbild – das reale Bauteil kann aus Vertraulichkeitsgründen nicht gezeigt werden.

Prozessentwicklung des 5-Achs-Fräsprozesses eines Aluminium Impellers

  • Material: Aluminium
  • Größe: Ø450mm
  • Schaufelhöhe: 75mm
  • Bearbeitungszeit: 5h 30min
  • Flankenfräsen zum Schlichten von Haupt- und Zwischenschaufel

Prozessentwicklung eines Inconel-Blisks

CAD-Ansicht einer Blisk-Schaufel

Symbolbild – das reale Bauteil kann aus Vertraulichkeitsgründen nicht gezeigt werden.

Prozessentwicklung des 5-Achs-Fräsprozesses eines Inconel Blisks

  • Material: Inconel718
  • Größe: Ø300mm
  • Schaufelhöhe: 70mm
  • Bearbeitungszeit: 46h
  • Trochoidale Schruppstrategie
  • Einsatz von Kreissegmentfräsern zum Schlichten

Turn-Key Prozess für zwei Impeller

Gerenderte Darstellung eines Titan Impellers

Symbolbild – das reale Bauteil kann aus Vertraulichkeitsgründen nicht gezeigt werden.

Entwicklung eines Turn-Key-Prozesses für den Kompressor und die Turbine einer kleinen Gasturbine

  • Material: Inconel718 und Titan
  • Größe: Ø170mm
  • Entwicklung der Spannvorrichtung
  • Prozess für eine automatisierte Bearbeitungszelle